- +7(495) 975-93-25
- info@castpolymer.ru
Подготовка материала. Процесс включает технологические операции, обеспечивающие получение перерабатываемого сырья.
– Смешение. Механическое распределение веществ (гранулят, дробленка, красители, добавки) для получения однородной смеси.
– Измельчение. Уменьшение размеров частиц твёрдых тел механическим воздействием; применяются различные установки (дробилки, мельницы).
Сушка перед переработкой. Удаление влаги из гигроскопичных термопластов (сополимеры стирола, полиамиды, поликарбонаты, ПММА). Способы сушки: полочные сушильные шкафы, вакуумная сушка, продув с предварительным нагревом воздуха.
Хранение подсушенного термопласта. Материал хранится в герметично закрывающейся таре.
Загрузка в литьевую машину. Загружается материал сухим и подогретым; предварительно подогрев рекомендуется для термопластов с низкой теплопроводностью.
– Оборудование. Литьевые машины (термопластавтоматы – ТПА) предназначены для формования изделий из термопластов методом литья под давлением. Литьевая машина состоит из трех наиболее важных узлов: узел смыкания, узел пластикации и станина машины с системой привода и системой управления.
Задачи, выполняемые узлом пластикации, состоят в следующем: загрузка, подача, пластикация, дозировка и впрыск (инжекция) термопласта.
Задачи, выполняемые узлом смыкания: контакт с мундштуком, размыкание и смыкание литьевой формы, создание усилия, необходимого для удержания литьевой формы в закрытом состоянии и извлечение изделия из литьевой формы.
Станина служит для размещения на ней отдельных элементов конструкции литьевой машины и их надежного крепления.
– Оснастка.
При формовании из термопластов необходимо использовать стационарные литьевые формы. Литьевая форма в основном состоит из неподвижной и подвижной частей, литниковой втулки, литниковой системы, выталкивающего устройства и охлаждающей системы. Конструкция литьевых форм должна отвечать следующим технологическим требованиям:
-одновременное заполнение гнёзд литьевой формы;
-Равномерное давление впрыска (инжекция) и усилие подпрессовки для многогнёздных форм, чем достигается однородная плотность и размерная точность изделий;
-изменение размеров каждого вводного канала в литьевых формах для изготовления нескольких различных по величине деталей и в литьевых формах с последовательным расположением гнёзд одинакового размера для обеспечения одновременной отливки всех деталей, поскольку длина пути расплава к отдельным деталям различна;
-правильная гидродинамическая конфигурация разводящих литников, так как литник и разводные каналы единое целое с отливкой, литник должен быть коротким, коническим, круглым в сечении и подводиться в центре или в месте наибольшей толщины изделия.
Одногнёздные литьевые формы дают возможность получать детали повышенной точности, улучшают условия наладки работы машины в автоматическом режиме. На литьевую форму оформляется технический паспорт (карта замеров), после чего она запускается в производство. Для повышения производительности, уменьшения отходов и поддержания необходимой температуры переработки расплава применяют горячеканальные литниковые системы (далее ГКС). Для различных термопластов сопла, литники, литьевых формы имеют особенности в конструкции.
Обработка деталей.
– Механическая обработка.
В зависимости от способа получения и конструкции пресс формы готовые изделия могут требовать доработки в целях окончательного придания им потребительских свойств.
Детали, получаемые литьём под давлением, обрабатываются механическим путём (обрезка, откусывание литников, излишков материала по линии разъема формы, образующихся вследствие затекания расплава в неплотности сопряжений элементов пресс формы (облой), каплевидных наплывов на поверхности деталей (грат)) с помощью станков, приспособлений и инструмента, указанных в технологической карте обработки и упаковки (Приложение №18). Кроме того, к доработке относятся раскрытие недооформленных отверстий, накатка резьбы и другие.
– Термическая обработка.
Термическую обработку деталей из термопластов следует применять для стабилизации размеров и уменьшения внутренних напряжений, для получения изделий с мелкокристаллической структурой. В зависимости от среды термообработки применять термошкафы с регулятором температуры до 200°С или специальные ванны. При термообработке деталей из термопластов рекомендуется соблюдать температурные режимы. Необходимость проведения термической стабилизации деталей из пластмасс должна быть указана в чертеже.
Политика конфиденциальности